Mediante la ampliación de la producción de electrodos de nueva generación, porosos y libres de MRC, desde la investigación de laboratorio hasta una línea piloto de relevancia industrial
¿Qué pasaría si la mayor barrera para el hidrógeno verde asequible no fueran solo los materiales utilizados, sino también cómo se fabrican? CIDETEC Surface Engineering ha dado un paso decisivo hacia la solución de este desafío. En el marco del proyecto NICKEFFECT, financiado por la UE, el centro de investigación ha logrado escalar con éxito la producción de electrodos de nueva generación, porosos y libres de Materiales Críticos (MRC), desde el laboratorio hasta una línea piloto de relevancia industrial, un hito fundamental para la comercialización de las tecnologías de hidrógeno verde.
El hidrógeno verde es clave para alcanzar los objetivos de neutralidad de carbono de la UE para 2050, pero su producción sigue siendo de dos a tres veces más cara que la del hidrógeno derivado de combustibles fósiles. Un factor significativo es la dependencia de Materiales Críticos (MRC) como el platino y el iridio, que pueden representar más de la mitad del coste de un stack de electrolizador. Reducir esta dependencia está en el corazón de la misión de NICKEFFECT.
Este avance aborda el cuello de botella a menudo pasado por alto: pasar del descubrimiento científico a la producción industrial. Los aspectos más destacados de este logro incluyen:
– Técnicas avanzadas de electrodeposición apoyadas en modelos de procesos electroquímicos (en colaboración con Elsyca), que permiten una fabricación escalable.
– Validación de las altas eficiencias observadas en laboratorio (en colaboración con la Universidad Autónoma de Barcelona), ahora replicadas con éxito a escala piloto.
– Protección de la innovación mediante una patente, asegurando el salto tecnológico desde la investigación hasta la implementación en el mundo real.
Este logro demuestra que es posible producir alternativas sostenibles y libres de MRC a gran escala, allanando el camino hacia un hidrógeno verde más asequible, resiliente y comercialmente viable.
Con este hito en NICKEFFECT, CIDETEC Surface Engineering reafirma que el futuro de la energía no solo depende de inventos revolucionarios, sino también de hacerlos realidad a escala industrial.
Coordinado por CIDETEC Surface Engineering, el proyecto ha demostrado cómo un flujo de residuos de bajo valor como las plumas de pollo puede convertirse en una materia prima sostenible para productos agrícolas de base biológica.
Cuatro años de innovación llegan a su fin, allanando el camino para un impacto en el sector de la bioeconomía
El proyecto UNLOCK, financiado por la iniciativa conjunta Circular Bio-based Europe (CBE JU) y lanzado en mayo de 2021, concluyó oficialmente con un evento final exitoso que mostró cuatro años de trabajo pionero en la valorización de plumas. Coordinado por CIDETEC Surface Engineering, el proyecto ha demostrado cómo un flujo de residuos de bajo valor como las plumas de pollo puede convertirse en una materia prima sostenible para productos agrícolas de base biológica.
La industria avícola europea produce alrededor de 3,6 millones de toneladas de plumas cada año, las cuales se consideran un residuo o se utilizan en aplicaciones de bajo valor añadido. UNLOCK ha abordado el desafío de transformar las plumas en una materia prima valiosa mediante la aplicación de tres tecnologías de procesamiento innovadoras: molienda mecánica, explosión de vapor y fermentación microbiana para convertir las plumas en materiales biodegradables adaptados al uso agrícola. Estos incluyen el desarrollo de bandejas para semillas, películas de acolchado, geotextiles no tejidos y espumas hidropónicas a base de plumas (puedes encontrar todos los detalles de estos productos y procesos en el folleto de soluciones UNLOCK).
El 26 de marzo de 2025, en Donostia/San Sebastián, el evento final reunió a socios del proyecto, responsables políticos y actores de toda la cadena de valor de la bioeconomía para discutir los resultados y las aplicaciones futuras. Los participantes, tanto presenciales como en línea, pudieron conocer la Bioeconomía Circular y la Innovación en Políticas Agrícolas de la UE con presentaciones de representantes de CBE JU, NEIKER y los socios de UNLOCK. Una mesa redonda y un área de exposición permitieron el intercambio y el diálogo entre los asistentes, además de la presentación de prototipos desarrollados por el consorcio.
«En UNLOCK hemos demostrado que las plumas están lejos de ser un simple residuo; de hecho, son un recurso valioso con potencial para enriquecer y aportar valor añadido al sector primario», afirmó Sarah Montes, de CIDETEC Surface Engineering, coordinadora de UNLOCK.
Con la colaboración de 15 socios de 8 países, incluidos centros tecnológicos, pymes, industria y organizaciones clúster, UNLOCK integró con éxito sostenibilidad, innovación y una hoja de ruta de explotación en sus resultados.
Al finalizar el proyecto, su impacto continúa gracias al potencial de mercado, los clústeres desarrollados e interesados en el sector, y los prototipos demostrados de los materiales UNLOCK. Como se señaló durante la conferencia final, este no es el final, sino un nuevo comienzo para el desarrollo de materiales sostenibles en la agricultura.
Más información sobre el proyecto UNLOCK y sus resultados disponible en www.unlock-project.eu y en sus canales de redes sociales: X @UNLOCK_BBI y LinkedIn UNLOCK_project.
El proyecto UNLOCK ha recibido una financiación de 5 millones de euros del programa de investigación e innovación Horizonte 2020 de la Unión Europea en virtud del acuerdo de subvención nº 101023306.
Comenzó oficialmente el 1 de mayo de 2021 y se desarrollará hasta abril de 2025.
El consorcio estuvo compuesto por 4 Organismos de Investigación y Tecnología (CIDETEC (ES) – coordinador del proyecto, ŁUKASIEWICZ Research Network-Institute of Biopolymers and Chemical Fibres (PL), AIMPLAS (ES), RISE Processum (SE)), 8 PYMEs (Terra Aquatica (FR), Bioextrax AB (SE), Bio-Mi društvo sa ograničenom odgovornoču (HR), TECNOPackaging (ES), FARRELLY & MITCHELL (IE), Normec OWS (BE), ACUDAM (ES)), 2 Clústeres (UNIMOS Alliance (PL), Greenovate! Europe EEIG (BE)) y el miembro de GE! ATLANTIS Environment & Innovation (CY), y 1 gran industria (CEDROB S.A. (PL)).
CIDETEC Surface Engineering impulsa los compuestos circulares con vitrímeros de alta estabilidad térmica gracias a la colaboración europea
La aviación está a punto de experimentar una gran transformación: el proyecto de investigación europeo TOSCA está abriendo nuevas vías para hacer que los aviones sean más respetuosos con el medio ambiente. El objetivo es desarrollar procesos sostenibles que mejoren tanto la eficiencia en la producción de materiales de alta tecnología —los denominados compuestos— como su reciclabilidad. Estos materiales son esenciales para fabricar aviones más ligeros y eficientes en consumo de combustible. Con un presupuesto de más de 4,5 millones de euros del programa Horizonte Europa, TOSCA reúne a instituciones de investigación y socios industriales líderes. Para 2027, aspiran a desarrollar soluciones que ayuden a reducir la huella medioambiental de la aviación, un paso importante hacia un vuelo más respetuoso con el clima para todos.
El reto: reciclaje de compuestos en la industria aeroespacial
Los materiales compuestos reforzados con fibra son esenciales para fabricar aviones ligeros y de bajo consumo de combustible, pero su reciclaje sigue siendo un gran desafío. Actualmente, menos del 15 % de los materiales compuestos se reciclan; el resto se deposita en vertederos o se incinera. También existen retos no resueltos en la fase de producción: a menudo, los procesos establecidos generan más residuos que material útil. Como los compuestos de fibra de carbono provienen de precursores basados en petróleo, los residuos no utilizados se traducen directamente en emisiones adicionales de CO₂ cada año. A medida que la industria aeroespacial avanza hacia una mayor sostenibilidad, se necesitan nuevas tecnologías que solucionen estas deficiencias sin comprometer el alto rendimiento.
Soluciones innovadoras: una cadena de procesamiento más inteligente y sostenible
TOSCA pretende desarrollar una nueva cadena de procesamiento para compuestos fabricados con resina epoxi vitrímera, un material de nueva generación que mantiene la resistencia y durabilidad de los compuestos tradicionales, pero mejora significativamente su reciclabilidad. A diferencia de las resinas convencionales, que endurecen permanentemente tras el curado, la resina vitrímera puede volver a ablandarse aplicando calor y presión, lo que facilita reparaciones rápidas y prolonga el ciclo de vida de los componentes. Al final de su vida útil, estos materiales pueden reciclarse químicamente de forma segura o reformarse para otros usos, sentando las bases de una verdadera economía circular de los compuestos. El proyecto también desarrollará una cadena de fabricación altamente automatizada, adaptada a estos nuevos materiales compuestos. Gracias a la incorporación de sistemas de inspección integrados, que permitirán el control de calidad automatizado y la monitorización digital de los procesos, se aspira a lograr una fabricación sin defectos, optimizando el uso de los materiales.
Contribuciones de los socios: un esfuerzo colaborativo hacia la sostenibilidad
El proyecto TOSCA reúne a instituciones de investigación y socios industriales líderes de toda Europa, cada uno aportando su experiencia para abordar los retos en la fabricación y el reciclaje de compuestos. PROFACTOR, como coordinador del proyecto y proveedor tecnológico, lidera los esfuerzos en automatización, inspección impulsada por inteligencia artificial y digitalización, para desarrollar procesos de fabricación inteligentes que mejoren la calidad, la eficiencia y la sostenibilidad.
CIDETEC Surface Engineering formulará y desarrollará una resina epoxi vitrímera avanzada con alta estabilidad térmica. Este innovador material mejorará significativamente la capacidad de reparación y reciclabilidad de los compuestos, manteniendo la resistencia mecánica y durabilidad de los compuestos convencionales. La contribución de CIDETEC es crucial para permitir un enfoque circular en el uso de compuestos, alineando los requisitos de alto rendimiento con los objetivos de sostenibilidad.
Los demás socios —GMI Aero (Francia), FIDAMC (España), AIMEN (España), ITA (España), ÉireComposites (Irlanda) y Addcomposites (Finlandia)— aportan conocimientos especializados en sus respectivas áreas para garantizar el éxito de TOSCA. Al final del proyecto, el consorcio TOSCA espera haber desarrollado un proceso de fabricación sostenible y completamente optimizado que dará forma al futuro de los compuestos aeroespaciales: reduciendo residuos, disminuyendo emisiones y aumentando la autonomía estratégica de Europa en materiales avanzados.
Sigue atento mientras damos los próximos pasos hacia una industria aeroespacial más sostenible.
Este proyecto está financiado íntegramente por la Unión Europea, en el marco del tema HORIZON-CL5-2024-D5-01-08 del Programa Marco Horizonte Europa (HORIZON), con número de subvención 101191394. No obstante, los puntos de vista y opiniones expresados son únicamente de los autores y no reflejan necesariamente los de la Unión Europea ni los de la Agencia Ejecutiva Europea de Clima, Infraestructuras y Medio Ambiente. Ni la Unión Europea ni la autoridad otorgante pueden ser considerados responsables de ellos.
Más información sobre TOSCA: https://www.tosca-project.eu
CIDETEC Surface Engineering impulsa la innovación en electrocatalizadores duraderos y eficientes sin PGM, mejorando la electrólisis del agua de mar.
SWEETHY es un proyecto de 4 años, cofinanciado por la Unión Europea, que tiene como objetivo el desarrollo de un stack de electrólisis innovadora, capaz de producir 20 g h-1 de hidrógeno directamente del agua de mar.
El proyecto aborda el desafío de procesar agua impura aprovechando la tecnología innovadora AEMWE (electrólisis de agua de membrana de intercambio aniónico) y desarrollando nuevos materiales más duraderos y rentables, capaces de soportar condiciones salinas altamente corrosivas. El stack de electrólisis desarrollada garantizará finalmente más de 2000 horas de operación con una tasa de degradación del 1% cada 100 horas.
La sostenibilidad y circularidad general de la plataforma de electrólisis se aseguran mediante la identificación de soluciones simbióticas en colaboración con socios industriales externos para la reutilización eficiente de los subproductos de la electrólisis (salmuera y otras sales del agua de mar, así como el calor).
En última instancia, el trabajo de SWEETHY permitirá el despliegue de la producción remota y distribuida de hidrógeno mediante el uso de agua de mar y fuentes de energía renovables descentralizadas.
Dentro del proyecto, CIDETEC Surface Engineering contribuirá con su amplia experiencia en el desarrollo de electrocatalizadores novedosos sin PGM para las reacciones de evolución de hidrógeno y oxígeno. Su conocimiento será esencial para seleccionar los materiales más adecuados para el ensamblaje de electrodos de membrana (MEA) y validar el rendimiento del sistema mediante pruebas en celdas de electrólisis.
Además, CIDETEC Surface Engineering desempeñará un papel clave en el análisis electroquímico, evaluando el comportamiento de los recubrimientos anticorrosivos y su impacto en la durabilidad del electrolizador en condiciones altamente salinas. Su participación impulsará avances significativos en la eficiencia y sostenibilidad de la tecnología AEMWE, reforzando el desarrollo de soluciones innovadoras para la producción de hidrógeno a partir de agua de mar.
Este ambicioso proyecto reúne a 9 organizaciones (2 centros de investigación, 4 centros de investigación y tecnología y 3 pequeñas y medianas empresas) en 7 países europeos (Suecia, Italia, España, Alemania, Francia, Noruega y Países Bajos).
El proyecto está apoyado por la Clean Hydrogen Partnership y sus miembros (bajo el Acuerdo de Subvención No 101192342).
CIDETEC Surface Engineering participa en el proyecto que afronta desafíos clave como la reducción de la huella ambiental sin comprometer el rendimiento de los tanques tipo IV, la mitigación de la fragilización por hidrógeno en componentes críticos y garantizar una operación más segura y confiable mediante la identificación y prevención de posibles riesgos.
La capacidad del hidrógeno para ser producido a partir de fuentes renovables, junto con su alta densidad energética, lo convierte en un vector energético clave para la transición hacia una economía baja en carbono. No obstante, para aprovechar plenamente su potencial en una economía sostenible del futuro, es crucial superar una serie de desafíos técnicos y económicos. Entre ellos se encuentran el desarrollo de tecnologías seguras y eficientes para la producción, almacenamiento y uso del hidrógeno, así como la implementación de una infraestructura de suministro que sea accesible y económicamente viable.
En un escenario de movilidad global que abarca vehículos, transporte ferroviario, marítimo y pesado, entre otros, y ante el incipiente uso del hidrógeno como sustituto de los combustibles fósiles, el proyecto HIMUGI “Sistemas de hidrógeno seguros y sostenibles para movilidad/transporte”, propone desarrollar un sistema de propulsión más eficiente, seguro y sostenible para aplicaciones de movilidad y transporte. Para ello se abordarán 3 ejes tecnológicos en el proyecto: La investigación en materiales sostenibles y procesos de fabricación avanzados para tanques tipo IV en configuraciones de tipo tubular; la investigación de componentes metálicos críticos abordando aspectos de diseño, fabricación aditiva y fragilización; y el diseño y simulación de seguridad mediante control y sensorización de puntos calientes para garantizar la seguridad integral del sistema en el uso del hidrógeno en movilidad.
Como resultado del proyecto HIMUGI, se desarrollará un demostrador/banco de ensayos de hidrógeno a presión (350 bar) para la validación del sistema en laboratorio, donde se integrarán los distintos avances tecnológicos logrados en el marco del proyecto. La conceptualización y el diseño de este demostrador se llevarán a cabo en colaboración con la empresa CAF, y no solo estará diseñado para su aplicación en trenes y la resolución de desafíos técnicos actuales, sino que también servirá como modelo para el desarrollo de un sistema integral de transporte de hidrógeno a presión.
Es por ello por lo que este proyecto se presenta como una oportunidad única para Euskadi, destacando y potenciando las fortalezas de las empresas involucradas en el mismo. Además, se fomenta una colaboración que permitirá posicionar a la industria vasca de una manera diferencial en el mercado. El consorcio está formado por: ARGOLABE INGENIERIA, coordinador del proyecto y expertos en calculo y dimensionamiento de materiales complejos; CASTRO, especializados en el desarrollo de piezas plásticas por rotomoldeo; FIDEGAS, referentes en aplicaciones de integración de hidrógeno presurizado; IK/INGENIERIA, expertos en consultoría medioambiental; MARISKONE, empresa de manufactura avanzada en materiales compuestos; OPTIMUS 3D, especialistas en fabricación aditiva; TAMOIN, expertos en soluciones integrales para la industria del hidrógeno; TEAM INGENIERÍA Y CONSULTORÍA, desarrolladores de proyectos para la gestión de la seguridad en instalaciones de hidrógeno; TRAFAG, especialistas en fabricación de sensores de presión, temperatura y densidad de gas; y ULMA FORJA, expertos en fabricación de componentes forjados, con un enfoque particular en bridas y uniones.
También forman parte del proyecto 4 entidades de la Red Vasca de Ciencia, Tecnología e Innovación. Además de CIDETEC Surface Engineering, participan CEIT, TECNALIA y el agente de intermediación oferta-demanda: el CLUSTER DE ENERGÍA.
El proyecto tiene una duración de tres años (2024-2026) y está subvencionado por el Departamento de Industria, Transición Energética y Sostenibilidad del Gobierno Vasco (Programa HAZITEK) y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
Aquellas entidades interesadas pueden encontrar más información y estar al tanto de los avances en el LinkedIn del proyecto @HIMUGI project.
